В останні роки під керівництвом національної політики енергозбереження та охорони навколишнього середовища та технологічної трансформації та модернізації традиційна технологія хромування постійно досліджується та розвивається, а рівень захисту навколишнього середовища виробничого процесу був фундаментально вдосконалений для реалізації інтелектуальних виробництво та зелене виробництво. Як передова технологія відновлення захисту навколишнього середовища, надшвидкісна технологія лазерного облицювання з’являється відповідно до часів, що приносить новий вихід.
Шість переваг надвисокошвидкісного лазерного покриття: 1
Висока ефективність: у традиційному процесі лазерного облицювання швидкість лінії облицювання, як правило, становить 600-1000 мм / хв, ефективність облицювання, як правило, становить 0,15 м2 / год, тоді як швидкісна лінія лазерного облицювання може досягати 20-150 м / хв. ефективність облицювання може досягати 0,5-2м2 / год, а загальна ефективність обробки в 3-5 разів перевищує ефективність звичайної облицювання.
Низька вартість механічної обробки: наступні етапи механічної обробки покриття, виготовленого традиційною лазерною обшивкою, включають грубе точіння та тонке шліфування, тоді як покриття, підготовлене високошвидкісним лазерним покриттям, має менший припуск на обробку та яскраву поверхню, і потребує лише тонкого шліфування, що значно економить собівартість (вартість матеріалу, вартість обробки та витрати часу) до певної міри. Покриття компактне і гладке, а товщина одношарового покриття може досягати 0,15 мм за допомогою високошвидкісного лазерного облицювання, а товщина покриття може регулюватися від 0,15 до 0,5 мм (одношаровий) шляхом регулювання параметрів процесу. Товщина покриття головним чином пов’язана з такими технологічними параметрами, як швидкість облицювання та швидкість подачі порошку.
Невелика теплоємність: високошвидкісна лазерна обшивка має невелику теплову потужність і невеликі термічні деформації, що може бути використано для обробки тонкостінних та дрібних деталей. У традиційному процесі лазерного облицювання більша частина енергії лазера концентрується на підкладці та шарі облицювання. У цей час через невідповідність термічного розширення та інші фізичні властивості матеріалу легко спричинити концентрацію напруги в покритті. Деякі покриття з високою твердістю легко розтріскуються в процесі облицювання. У процесі надшвидкісного лазерного облицювання 80% енергії лазера діє на порошок, тому деформаційне покриття основи має менше залишкових напружень, а покриття непросто розтріскується.
Металургійне скріплення: надшвидкісне лазерне облицювання може реалізувати металургійне зв’язування між матрицею та шаром сплаву. Результати випробування на розрив та 600-тонного преса показують, що не відбувається розшарування та відшарування.
Високий коефіцієнт розбавлення: велика кількість елементів у підкладці розсіюється вгору, що впливає на загальну продуктивність покриття (твердість, стійкість до корозії) завжди було основною складністю при лазерній обшивці. Коли на поверхні сталі готують покриття з високою твердістю, твердість покриття легко знизити. Однак ці проблеми більше не виникатимуть при високошвидкісному лазерному облицюванні, оскільки коефіцієнт розведення високошвидкісного лазерного покриття набагато нижчий, ніж у традиційного облицювання, велика кількість енергії зосереджується на порошку, а елементи в підкладка не має достатньої теплової рушійної сили для дифузії в покриття, тому вона широко використовується. Щільність потужності лазера висока, що може бути використано для облицювання порошкових матеріалів з високою температурою плавлення, а також може реалізувати поверхневе зміцнення міді, алюмінію, титан та інші кольорові металеві матеріали.
Лазерна обшивка в основному застосовується для поверхневої модифікації матеріалів (роликів та редукторів), ремонту поверхні виробів (ротора та редуктора) та виготовлення зразків. Завдяки постійній технічній оптимізації технологія може бути широко використана у вугіллі, металургії, офшорній платформі, виробництві паперу, цивільних приладах, автомобілях, суднах, нафті, аерокосмічній промисловості.
